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表面微观结构二维测量和三维测量的应用分析

发布时间:2017-05-31 16:17:36 分类:新闻动态 来源: 点击:

表面微观结构二维测量和三维测量的应用分析 表面微观结构二维测量和三维测量的应用分析   在以汽车工业为代表的批量生产制造业中,工件表面微观结构的2维丈量迄今仍处於主流地位,这主要是由所采取的工艺和已建立的完善的评定体系决定的。但近几年,随着镭射造型等新工艺在1些重要工序中的利用日益增多,表面微观结构的3维丈量也进入了实用阶段,本文就相干的评定参数做了介绍,并通过实例分别对采取传统检测手段和先进的自动变焦光学方法进行3维丈量做了描写。  工件的表面形貌包括了粗糙度、波度和形状误差,而表面微观结构则主要指前2项,它们均为零件重要的质量监控指标。关於工件表面微观结构的3维丈量,国外早在上世纪8、910年代已做了很多前期工作。以检测方式而言,就有藉助传统的触针/电感式粗糙度丈量仪,通过增加1个精密工作台产生横向微量位移,以组成3维丈量;另外还研究了数种不同原理的光学丈量方法,如光切法、光学探针和乾涉显

  在以汽车工业为代表的批量生产制造业中,工件表面微观结构的2维丈量迄今仍处於主流地位,这主要是由所采取的工艺和已建立的完善的评定体系决定的。但近几年,随着镭射造型等新工艺在1些重要工序中的利用日益增多,表面微观结构的3维丈量也进入了实用阶段,本文就相干的评定参数做了介绍,并通过实例分别对采取传统检测手段和先进的自动变焦光学方法进行3维丈量做了描写。

  工件的表面形貌包括了粗糙度、波度和形状误差,而表面微观结构则主要指前2项,它们均为零件重要的质量监控指标。关於工件表面微观结构的3维丈量,国外早在上世纪8、910年代已做了很多前期工作。以检测方式而言,就有藉助传统的触针/电感式粗糙度丈量仪,通过增加1个精密工作台产生横向微量位移,以组成3维丈量;另外还研究了数种不同原理的光学丈量方法,如光切法、光学探针和乾涉显微镜">显微镜等。虽然在此基础上开发的某些仪器也取得了1些利用,但主要还是在电子(材料)、兵工等工业部门,且偏重於表面缺点探测范畴。其实,迄止本世纪初,即便在工业化国盐雾检测实验机家,表面微人造板划痕实验机观结构的3维丈量也还没有在那些主流制造业,如汽车行业中取得真实的利用,缘由何在呢?

  尽人皆知,检测技术本质上讲是服务於制造工艺的,是为了验证工艺方法的履行效果。而触针/电感型2维丈量及其利用的评定参数至今依然在国内外有着广泛的利用,正是由于它尚能适应、满足对批量生产条件下零件制造工艺履行效果的验证。

  2维丈量用於工件表面微观结构评定的技术分析

  1.表面微观结构与工件配合面的工艺性能

  为了确保产品的质量和可箱包摔落实验机靠性,在零部件制造进程中,企业必须严格遵守技术要求,并在事後进行验证。以汽车发动机为例,几近所有存在配合关系的工件,对其相干表面都有1定的要求,特别是那些关键部位,其配合面的状态决定了所应具有的工艺性能,将直接影响发动机的运行质量。下面通过发动机中的汽缸体缸孔和连杆大头孔两个案例进行探讨。

  作为发动机中那些重要的磨擦付,配合面的状态是不是符合要求相当重要,在诸多影响弹性实验机因素中,除表面硬度、宏观几何精度外,配合面的微观结构更是常常会决定相干的工艺性能。例如,对於缸孔来讲,通常液晶显示全自动落锤冲击实验机情况下,经过珩磨加工後的工件表面应同时具有这样两项功能,1方面需要具有很光顺的表面和尽量多的承载面积,从而确保相互运动时的滑动性和耐磨性。另外一方面,又需要1个开放性的表面微观结构,以保障表面的储油能力,即这个表面依然是“粗糙”的。为了同时能体现出这两项功能,就需要使经珩磨加工的工件表面在相对粗糙的基础上显现出平台结构的精细的表面形态(见图1b)。

  

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  图1 缸壁磨擦付表面的平台结构

  在图1中,利用自最高峰顶向下1μm的截线c,分别与a、b两种表面微观结构相交後的情况可以清晰地看到,後者的耐磨性要高很多,且同时具有相当充分的储油能力。如此的构造,决定了有足够的润滑剂在磨擦付表面储存,润滑剂能将两个磨擦付表面完全的分离,和做到在任何运行状态下磨损最小。其机理是润滑油由於特殊的工件表面微观形态结构将能在表面驻留很长时间,并构成流体动态压力。理想状态下,在润滑剂和施载体、受载体之间因粘着力而不会产生相对运动。相对运动只存在於润滑层内部,因此不会产生工件的很大磨损。不同於上述活塞环-缸壁(缸孔内壁或缸套内壁)这组磨擦付,在发动机的活塞—连杆—曲轴运动机构中,与曲轴中的连杆轴颈组成运动磨擦付的,并不是直接是连杆大头孔的内壁,而是1对(两半组成)轴瓦。因此,连杆大头孔不同於之前研究的缸孔,其内壁和轴瓦乃是牢牢地贴合在1起,二者之间不但没有高频次的相对运动,而且还要求在传递高负荷的扭矩时极力避免出现滑动,那怕是很小的错移,以避免影响发动机的运行。为此,长时间以来在产品结构和工艺上,采取了分别在两片轴瓦和分体的两半连杆体上加工止口的方法,以避免产生滑移现象。这已经是很成熟的制造技术,沿用至今。但最近几年来,汽车发动机业界出於种种斟酌,不断改进产品结构和改进工艺,上述连杆轴瓦止口限位工艺已在1些企业的新产品中被取消,且这类情况逐步在增多。明显,这类简化了的结构和工艺直接带来了对连杆大头孔内壁与轴瓦之间的配合会提出更高的要求,最基本的1点就是:被牢牢压入孔中的轴瓦与孔壁必须有足够的磨擦力,以确保发动机在高速运转中轴瓦不会有滑移。而这1点也只能由连杆大头孔内壁的有特定要求的表面微观结构来实现和保证。那麽,该如何在工件表面产生和法器件裂实验机验证这些有特定要求的微观结构呢?

  2.加工工艺方法与工件的表面纹理

  不管是缸孔还是连杆大头孔,业内当今采取的终究精加工工艺还是珩磨,通过精镗工序之後的粗珩和精珩两次珩磨(有时还会有半精珩),在工件表面进行宏观和微观几何加工。珩磨是利用油石、即砂条(1般称“珩磨条”)对工件进行加工的1种工艺进程,在表面构成的微观结构虽然会有所差别,见前1节图1a、b,但就其本质来说,都属於连续性的纹理状,而这类形态又是1般传统的切削型工艺方法所共有的。事实上,不管是精镗、磨削,还是车、铣、刨,在工件表面构成的都无1不是连续性的纹理结构。图2是采取触针/电感方式对这类表面进行粗糙度丈量的1张放大图,再结合图1的2帧示图,可以得到这样的结论:对应於利用传统工艺方法加工的工件表面,由於普遍显现连续性的纹理结构熔体活动速率实验机,因此,在取向相同的情况下,采取2维丈量时在不同截面所取得的测值具有可比性和趋同性。故在验证被加工面微观形态的符合性时,采取2维丈量是完全可行的,最多为了更加客观起见,可选相距较远的位置多“拉”几条线、即多测几次而已。这类做法迄今还为国内外制造业所广泛采取。

  

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  图2 连续纹理表面的粗糙度丈量

  3.工件表面微观结构符合性的验证

  为确认加工後的工件表面微观构造能满足所要求的工艺性能,首先就要确立对应的粗糙度评定参数,以对被检表面的微观特徵进行有针对性的定量表述。以缸孔内壁为例,如果仅采取Ra、Rz 等单1“振幅”类(又称“高度”类)参数,明显不足以完成对表面的正确评价,而必须再导入1些综合性的评定参数。在这些评定参数中,Rk称为中心区峰谷高度,又称有效负荷粗糙度。从其构成的机制来看,相对於给定的1个值,它对应最大的轮廓支承长度率。故Rk的实质是这部份的中心区深度将在高负载运行中被磨损掉,但又能最大程度地到达耐磨性。Rpk是超过中心区峰谷高度的轮廓波峰平均高度,又被称为早期磨损高度,而Rvk是从中心区下限到有实体材料的轮廓波谷的平均深度,它反应了润滑油的贮存深度,体现了磨擦付在高负载工况下的失灵保护。Mr1和Mr2分别为波峰、波谷轮廓支承长度率,由轮廓中心区上、下截止线决定,其实Mr1表示了表面的早期磨损负荷率,而Mr2则为长时间磨损负荷率。下面1组来自某汽车发动机厂缸孔内壁粗糙度的要求很有代表性:Rk 1.5~3.0,Rpk 0.3,Rvk 0.9~1.6,Mr1 10%,Mr2 80%~95%。另外,也还需要用几项传统的粗糙度评定参数同时对缸壁表面进行监控,分别为:Ra 0.375~0.75,Rz 3.0 ~5.0。

  至於对连杆大头孔内壁的评定要求,眼下多数国内企业还只采取Ra或Rz,且通过调研发现,所设定的指标值的分散性还较大,如在以Ra为评定参数时,从Ra0.2、Ra0.3到Ra1.6、Ra2.0都有。可见此时对孔壁微观结构的要求还是较宽松的。但如前所述,随着最近几年来产品结构和工艺的改进,对连杆大头孔内壁的微观结构要求也在提高,以下表述的要求有1定代表性:1.Rz A±a;2.Rpc minn(±C)。

  第1项评定参数Rz的值已不同於习惯表示,而是要求R保持在1定范围内,以确保被测表面必须“粗糙”到1定程度。另外一项评定参金刚石复合片冲击实验机数为Rpc(有时也被称为PC),即&l插头滚筒实验机dquo;标准化的轮廓波峰统计”,也可简称为“波峰计数(Peak Count)”,即在评定长度内,超过了所设定的统计边界上限和下限(C1,C2)的波峰和波谷的数目,参见图3。

  

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  图3 3种常选的沟槽造型结构示意

  但必须指出的是:计数原则为轮廓线都超越边界的上下限,而且需要将评定长度内的Rpc转换成长度为10mm的标准距离。据此,评定指标Rpc min n (±C)的含义为:当统计边界为±C时,被测表面上10mm标准距离内的波峰计数值Rpc必须大於n。举1个实例予以说明:

  Rz=(8±3)μm

  取样长度0.8mm,评定长度4mm

  Rpc min =170/cm

  统计边界 ±0.3μm

  实际进行粗糙度丈量时,仪器只经过4mm的评定长度,但在评定时,需转换到10mm的标准距离,并要求≧Rpc 170,而统计塑料片曲折实验机边界为±0.3μm。

  激光造型工艺与成型表面的特点

  激光造型作为1种新工艺,直到本世纪初才在其诞生地—汽车工业强国德国的少数企磨擦色牢度实验机业得到实际利用,但在用於发动机汽缸体缸孔和连杆大头孔精加工等关键工序的实践中,已充分显示了这类先进技术的很大优越性。最近几年来,激光造型在欧洲汽车发动机业界的利用日趋增多,并自2009年开始,进入了国内的主流汽车发动机生产企业,展现了它10分广阔的巿场前景。

  简单地说,这项新技术就是利用激光头所发出的数控激光光束在被加工表面制作出符合事前设定要求的表面微观结构的1种工艺方法。在实行表面造型的加工进程中,高能量的光束将有部份被工件表面反射、有部份则被吸收,被吸收的光束能在瞬间将材料加热并使之到达气化状态。这类“激光刀”产生的光束的切削能力取决於脉冲频率、功率、开关时间和进给速度等。由於温度升高是瞬间产生的,并且具有很抗冲击实验机高的能量聚集密度,因此光束只在1个有限的局部做瞬间切削,工件材质的特性不会由此而产生变化。另外一方面,粘结在工件表面上的冷却剂残余物将被蒸发或燃烧,也不会影响到激光光束切削的质量。专用造型装备的数控系统能驱使激光头做上下和旋转运动,并对光束的开关时间和能量进行相应的控制,从而使用户能取得不同要求的、可控的表面微观结构。

  对於缸孔精加工工序而言,终究取得的理想表面,应当是1个既有较高光洁度的平台结构,又具有可控的、适当而又充足的微观构造,以使机油有较长的驻留时间和良好的流体动态压力。为此,在引入了这项新技术後,选择的是规整、均匀的沟槽方案,具有交错断续或交叉点坑的散布特徵。图3是常选的3种沟槽构造情势:袋状(左)、杯状(中)和块状(右)。上述结构的1个共同点是无交叉、不连通,各沟槽相互之间没有任何联系,能有效存储润滑油而不容易流失,便於构成均匀油膜,使磨擦付处於流体润滑状态。由此,既保证了足够的润滑,又禁止了过量的机油窜入燃烧室,还可减少应力影响,对改良磨擦性能有很大好处。相比之下,传统珩磨工艺在缸孔内表面构成的常常是相互连通的网状沟槽结构,且表面粗糙度偏“粗”,致使储油量过量。而采取镭射造型工艺的结果是使润滑油的消耗量会有较大幅度的减少,触及环保的指标,如颗粒物排放和油粒排放则有明显下降。图4是采取这项新颖工艺加工的缸孔的实况,从图中可见,真正实行镭射造型的只是位元於承受高负载的缸孔上死点附近进行的区域,以保证活塞环在该区域遭到高负荷时的良好润滑。

  

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  图4 采取激光造型工艺加工後的缸孔

  图4实际上是汽车已运行10多万千米、再拆解後的缸壁表面情况,在图中,不管是造型构成的规则沟槽,还是下部珩磨加工的网纹都清晰可见。这也说明了利用镭射造型技术可以使磨损大幅度下降,从而延长发动机的使用寿命。相比缸孔在全部园周范围实行烧蚀造型,连杆大头孔精加工在引入这项新技术後,只是在孔圆周的4个矩形表面上进行造型,插头插座负载寿命实验机图5中4个箭头所指处的局部阴影区域即是。那每块造型区域又有多大呢?若某小排量轿车发动机连杆大头孔的外径1般不超过50mm,厚度不超过20mm,则取高(轴向)为13~15mm,宽(圆周向)度、既弧长则稍大些,但1般不用长度单位mm表示,而采取对应的角度标注,约为35°。

  

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  图5 大头孔圆周上的造型区

  如前所述,缸孔激光造型乃是在其表面上加工出规则、均匀的沟槽。而对於连杆大头孔,则是在精镗後的圆周面上完成较均匀的凸峰状造型,无疑两综合燃烧实验机者是不1样的,所产生微观结构的均匀程度也是不同的。从前面的介绍可知,由於连杆大头孔珩磨後要求体现的工艺性能就是确保与轴瓦间有足够的磨擦力,因此规则、均匀的程度,和烧蚀造型进程中衍生的1些粘结熔堆和氧化物不会影响其工艺效果。

  通过以上介绍可看到,经激光造型构成的工件表面微观构造,与传统的工件经切削加工後的成型面有很大差别,最大的不同真3轴岩石力学实验机是後者为连续性的纹理结构,而前者则具有断续性、不联贯的特徵。二者之间的这个差别致使在进行检测和评定时,若还是把2鞋底弯折实验机维丈量、评价的方式用於履行镭射成形的工件表面就会产生较大误差。1个显见的事实是防锈油脂湿热实验机,如前所扭疲实验机述,对工件加工面的技术要求,在若乾重要部位还需满足相干工艺性能,指的都是配合面。 因此在理论上,当进行检测和评价时也应当把“面”作为对象,之所以不管国内还是国外1直沿用2维丈量方法,正是利用了传统切削加工构成的工件表面所具有的这类连续性纹理结构特徵,而采取的1种“简化”方案。

  

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  图6 经传动轴抗扭实验机激光造型後的工件表面示例

  图6的成型表面实例类似於前面图4的沟槽造型结构,但表面上也存在少许不高的突出(即白色区域)。图6中,左侧的为“袋状”,右侧的为“杯状”。假设以图中的红线作为2维丈量时的测针运行轨迹,便可能得出以下的1些评定结论:

  如图中显示的状态,所得到的结果应当是相同的,这只要从对应於下方的2维丈量截线就可以看出。而事实上,即便就取图中这1块平面来看,左侧的袋状构造较之右侧的杯状,其储油空间要大的多。

  即便是对同1个表面,只要皮面龟裂实验机稍稍移动1下测针的丈量轨迹,也会得出完全不同的结果。假想把左(或右)图中的红线稍稍下移,就会造成只测到1个沟槽、乃至测不着的情况,从而得出与图6完全不1样的评定结论,明显以上者两种情况都说明,此时若再沿用2维丈量方式是不可行的。

  与表面微观结构3维丈量相对应的评定参数

  表面微观构造的2维评定参数,其实也一样适用於利用镭射造型技术加工出的表面。由于虽然二者的工艺进程不同,但配合面需符合的要求、即应当实现的工艺性能是完全1样的。但是,若再采取2维丈量的方法来检验经镭射造型後构成的表面就会出现很大的误差,为了更确切地验证此时工件表面的微观构造是不是符合所要求的工艺性能,必须采取“3维评价”做法,并建立了相应的评定参数和检测方法。

  事实上,除个别参数外,3维评定参数都是建立在2维评定参数的基础上的,且都可以逐一对应。固然,屈服拉伸强度实验机就当今已利用於实际也即已创建的参数的数量来看,3D参数要少的多,但已能覆盖包括上述表面重要工艺性能的全部触及项目。以下是1个对比表,列出了部份经常使用的评定参数。

  表1 2维(2D)和3维(3D)评定参数对比表

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  以最经常使用的“振幅”类评定参数之1的Ra为例,其含义是在取样长度内,经滤波後的全部轮廓偏距绝对值的算术平均值,可表述为:

  

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  对应的3D评定参数则可以表述为:

  

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  不同於2D类的评定参数所采取的采样、数据处理和评价都是囿於1个截面,即只是在工件被检表面上的1个法向截面进行,3D类参数则有所不mwj智能门窗保温性能实验机同。它的丈量对象并不是工件表面上的1个截面,而是1个区域,至於到底如何实现丈量、评定则可以有不同的方式。

  另外一个经常使用的2维评定参数RZ常常被称为10点高度,其含义是在经滤波後的轮廓评定长度内,5个最高的轮廓峰高值和5个最低的轮廓谷深值的绝对高度的平均值。RZ可以用下式表达:

  

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  式中的P代表最高的5个峰值,V代表最低的5个谷深值。

  而对应的3D评定参数的表述情势为:

  

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  实际上,二者的表达方式完全1样,只是RZ仅反应了1个截面的范围,而SZ反应了1个区域,故後者表达式中的峰高和谷深完全有可能不在同1个截面。

  在众多3D评定参数中,Ssc是极个别的没法与2D参数相对应、且具有独特内涵的1项评定参数,被称为波峰曲率算术平均值,其含义为:在被测表面轮廓范围内,被测得的众多波峰最大曲率的平均值。借助Ssc,就可以较全面的了解该工件表面波峰、突出的大致情况,是呈浑圆状还是比较尖锐,这对弄清和更全面地了解配合状态有很大的意义。Ssc的单位是1/μm,也就是曲率的单位,其数学表达式为:

  

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  传统检测手段在表面3维丈量中的利用及其不足

  对於表面微观结构的2维丈量,不管采样、数据处理和评价都是基於工件被检表面的某个法向截面。而3维丈量则完全不同,它的丈量对象并不是工件表面上的1个截面,橡胶磨擦磨损实验机而是某个区域。此时,如果仍采取传统的触针式检测方法,就必须逐一在m个平行的法向面上进行丈量,终究根据这m个2维丈量的采样结果来做数据处理和评价,以反应出被测区域的表面微观特徵。m1般大於100。可以采取与进行2D参数检测时完全相同的粗糙度仪实现3D参数检测,只是必须增加能提供新的2项功能的相干硬体、软件:精密微开工作台和3D数据处理软件。实际丈量进程以下:

  ·如前所述,大头孔的造型面乃是圆周上的4块,故实行检测时需分别进行,再统1分析,这就得装夹、调剂4次才能完成1个工件的丈量。

  ·测头是沿着圆周方向移动的,每完成1次类似於2D的粗糙度丈量後,工作台的伺服机电就会带开工件平移1个微小距离e,然後再进行下1次丈量。

  ·对大头孔上每块造型面的丈量,其实不是覆盖其全部面积,而只是截取其中1部份,如1种取法是2mm×0.5mm,圆周方向为2mm。

  ·具体的仪器设置为:取样长度Lc0.25mm,丈量速度0.5mm/s,X方向和Y方向构件改变实验机的采样密度 2.5μm×2.5μm,X方向是仪器测头沿圆周丈量时的走向,2.5μm是采样密度;Y方向是工作台每次微动距离,也即每相隔2.5μm将测1次;Y方向的长度是0.5mm,因此完成对全部截取面的检测需要丈量201次(条)。

  由於配备了3维丈量软件,因此在对所收集数据进行处理的基础上,就可以依照产品(图纸)技术要求中规定的评定参数,对被测工件的镭射造型表面做出评价,主要的评定指标的设置有这样2种:

  ·沿袭前面介绍的用於珩磨後表面工艺性能评价时所采取的2个2维评定参数Ra和Rpc,只需换成Sa和Spc,这在表1上都是在列的。

  ·一样也可评价工件造型表面的工艺性能,但所采取的3维评定参数为Sa和Ssc,它们的含义在前1节已作了详细说高温高速磨擦磨损实验机明。事实上,选择Sa和Ssc明显能更确切地反应出对连杆大头孔内壁微观结构的要求。

  当选择所列的设置值对连杆镭射造型表面进行检测时,采取的评定参数事实上就是Sa和Ssc这两项,且明确规定了只有当符合:Sa≥0.18μm,Ssc≤0.052 1/μm时,才算合格,即能满足相应的工艺性能的要求。

  上述建立在传统丈量原理基础上的表面形貌3维检测方法存在的先天不足,主要电线电缆用拉力实验机表现在:

  ·效力太低。以上面描写的对连杆大头孔镭射造型面的丈量进程为例,即便只测其某1块(约10×12mm2)中的1个区域,耗时也要近40分钟,若斟酌到辅助时间,完成该工件全部检查任务需时乃至会达3个小时。

  ·检测质量较差。鉴於以下1些缘由,决定了利用传统方式进行3维丈量难以得到理想的结果:

  -区域面积扫描时油封旋转实验机由屡次单1线扫描拼合而成,线扫描之间的表面形貌资讯丢失。

  -触针式探头的尺寸致使了在丈量维纳米结构和峻峭变化表面时容易出错

表面微观结构二维测量和三维测量的应用分析